Quelle a été la partie la plus difficile du processus de re-conception de la DHR ?
La reconception du flux d’huile dans l’étrier de frein a été le plus grand défi et a demandé le plus d’efforts et de temps. Après avoir transformé toutes nos idées en solutions prototypes, nous les avons testées en laboratoire et avec nos athlètes. Les mécaniciens de l’équipe nous ont fait beaucoup de commentaires sur la ventilation et nous avons dû faire attention à chaque détail pour trouver la meilleure solution. J’ai eu l’impression de tamiser de petites pépites d’or dans une rivière.

Qu’a appris l’équipe de développement de TRP au cours de ce processus ?
Nous avons travaillé avec un plus grand nombre de prototypes qu’auparavant, tout en impliquant beaucoup plus de testeurs différents. Outre les pilotes de nos quatre équipes et leurs mécaniciens, il s’agissait d’un groupe de concessionnaires et d’utilisateurs finaux. Il était important pour nous que tous les testeurs aient une expérience différente de tous les produits disponibles sur le marché. Ce mélange hétérogène de testeurs internationaux a été un facteur clé.

Qu’est-ce qui a été le plus utile à l’équipe TRP pour atteindre le nouveau niveau de produit ?
Le changement du processus de développement, qui est passé de l’orientation produit à l’orientation client, et le mélange des équipes. Avant de commencer, l’équipe a été formée à cette approche agile, un défi pour nos ingénieurs, surtout au début. Nous avons passé beaucoup de temps avec chaque pilote et leurs mécaniciens, en observant et en écoutant constamment. Cela s’est toujours fait en équipe, avec un technicien TRP et un responsable marketing ou commercial. Cette autre façon d’aborder les problèmes nous a permis de suivre une courbe d’apprentissage rapide. Une fois que l’on s’y est habitué, le travail est devenu beaucoup plus rapide et fructueux.